A UTE Porto do Sergipe I, projeto da Celse localizada em Barra dos Coqueiros (SE), entra em sua fase final. A central, que terá 1.551 MW de potência instalada, está com pouco mais de 97% de conclusão das obras e está no processo de obtenção das licenças para iniciar os primeiros testes das unidades de geração sincronizados ao SIN. A GE, epecista contratada para a construção, aplicou um conceito ampliado de modularização, que representou 70% do progresso físico da obra e ajudou a acelerar sua construção em 10 meses.
Esse conceito, explicou o diretor de projeto da GE, Luciano Silva, já é normalmente aplicado na indústria de óleo e gás e de energia. A diferença é a e a quantidade de módulos utilizados na central sergipana. Ele relatou que a expansão do nível de modularização envolveu parte elétrica, controle, tubulação e até iluminação onde foi possível aumentar a densidade de equipamentos ao máximo possível e envolveu 103 unidades.
Ele classificou o processo como um verdadeiro exercício de engenharia de ‘estica e puxa’ nesse que foi o primeiro projeto com a ampliação da modularização de uma usina. Sempre levando em conta as questões logísticas para os equipamentos.
O processo começa a ser desenvolvido com o levantamento das informações para que o planejamento, aquisição de materiais e suprimentos para que o projeto de engenharia seja o mais assertivo possível.
Segundo os cálculos da companhia, esse processo ajudou a reduzir em cerca de 150 mil horas o trabalho na planta. Envolveu a modularização dos equipamentos que incluem tubulações, sistema elétrico, instrumentação e cabos de comando e controle, que foram entregues pré-montados e pré-comissionados.
Em entrevista à Agência CanalEnergia, o executivo afirmou que esse método foi determinante para que a obra fosse concluída no prazo estabelecido pela Aneel no contrato de concessão com a Celse. A estimativa dele é de que foi possível economizar cerca de 10 meses em comparação ao que se levaria com o processo normal de modularização de usinas que é o padrão de mercado. “Mais que dobramos a quantidade de módulos que foram de maior dimensão do que a usual”, comentou Silva. “Esse nível de modularização é o primeiro no mundo, é uma expansão do que já se pratica não somente em energia, mas na indústria de óleo e gás também”, acrescentou o executivo.
O conceito está baseado na unitização de equipamentos que são pré-montados e comissionados para agilizar a montagem. Na definição do diretor, o projeto em Sergipe representou um passo adiante nesse processo. Normalmente são modularizados itens como sistemas BOP auxiliares e controles em contêineres, dentre outros que podem ser transportados com facilidade. No caso da usina houve módulos maiores e de maiores dimensões, que impuseram maiores dificuldades logísticas.
Essa necessidade, contou ele, surgiu pelo cronograma apertado para a realização da obra. Entre os motivos está a busca da empreendedora pelos licenciamentos deste processo, a busca pelo financiamento. Com isso, a obra efetivamente foi iniciada apenas no final de 2016 ante o leilão que foi realizado em abril de 2015. “Se não fosse esse método de modularização expandida, certamente precisaríamos de prazo adicional. O mínimo de tempo de execução para uma obra desse porte é de três anos. Depende muito, claro, dos locais onde será executada a obra. No caso de Sergipe havia gargalos para a dimensão dos módulos, tanto que foi necessário alugar um sítio e construir um píer próprio”, contou.
Silva estimou que em uma obra desse porte normalmente há 50 módulos produzidos, nesse caso foram 103 unidades de dimensões que foram montadas na Ásia e transportadas via marítima. Inclusive houve casos em por conta da logística foi necessário abrir estradas temporárias para a chegada dos equipamentos ao canteiro de obras.
Parte dos equipamentos foram produzidos no Brasil, na fábrica de Canoas (RS) e enviados à Ásia para a montagem dos módulos. Outras partes foram produzidas em outros países, como as turbinas que vieram dos Estados Unidos. As turbinas utilizadas na UTE Porto do Sergipe I são da classe 7H02, a segunda geração do modelo que é produzida na planta da GE na Carolina do Norte.
Agora a concessionária está em busca das licenças para realizar os primeiros testes quentes, ou seja, com a turbina, o chamado first fire. De acordo com o executivo, a planta, da forma que está, já possibilita essa medida já que a usina precisa ser sincronizada ao SIN.
